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30 años de experiencia

Maximice sus ganancias.

Ahorros Cuantificables con CPR®. Customer Profit Reinforcement (CPR) es un estudio utilizado globalmente con cientos de clientes y tiene como finalidad maximizar la rentabilidad en su empresa optimizando máquinas en la línea de producción, provee métricas cuantificables en reducción de costos.

¿Cómo funciona el CPR?

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¿Cómo funciona el CPR?

Fase 1: Evaluación

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PASO 1: Análisis de necesidades.

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El proceso de preguntas busca entender claramente la posición actual del cliente, identificar las oportunidades disponibles para alcanzar la posición deseada y que obstáculos se encuentran en el camino.

Este proceso es importante para formar el equipo que va a trabajar en conjunto y definir cuáles son los recursos necesarios.

PASO 2: Formar el Equipo

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Se forma un equipo que mezcla el talento y experiencia del cliente y Grupo Kopar. El tamaño del equipo puede variar dependiendo del tamaño del proyecto y el tiempo requerido para completarlo, reúne expertos en ingeniería, manufactura y finanzas.

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Fase 2: Diagnóstico

En esta fase el equipo analiza las maquinas y los procesos del cliente para buscar oportunidades y acelerar los avances para alcanzar las metas antes establecidas.

PASO 3: Revisión de maquinas

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El equipo lleva a cabo una revisión minuciosa de las maquinas y procesos para buscar cada oportunidad posible. Por ejemplo, si el objetivo es incrementar las utilidades aumentando la producción con la misma base de maquinas, el equipo busca oportunidades para reducir mantenimientos preventivos, mantenimientos correctivos, tiempos muertos y aumentar la eficiencia de las máquinas.


PASO 4: Construir el reporte CPR


El equipo cuantifica cada oportunidad de reducir costos y les asigna una letra A, B o C para representar la facilidad de implementación:

  • AFácil de implementar (Ejemplo, un cambio directo de componentes)
  • BImplementación intermedia (Ejemplo, un cambio de componentes con modificación mínima de la máquina)
  • CDifícil de implementar (Ejemplo, un cambio en la máquina que requiere una modificación mayor)

Fase 3: Previción y tratamiento

En esta fase el equipo hace las recomendaciones sobre los retos del cliente y un plan para darle seguimiento al progreso.

PASO 5: Presentar un Resumen Ejecutivo

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Los líderes del equipo presentan los hallazgos con el cliente, quien a su vez selecciona las oportunidades más factibles a realizar en función de sus prioridades, asigna responsables para las tareas, fija cursos de acción, establece el tiempo límite y las métricas de referencia para medir el progreso.

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PASO 6: Seguimiento


Para mantener a todos trabajando activamente según las prioridades antes establecidas, el equipo se compromete a llevar juntas periódicas para dar seguimiento a las tareas y actualizar el proceso o hacer cambios conforme se vayan necesitando.

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Haz la prueba

El CPR® provee métricas cuantificables en reducción de costos.

Costo de Tiempos Muertos
 

Número de fallas: Duración del tiempo muerto (min): Valor de la hora de producción ($):

Reducción de Merma
 

Merma existente (%): Meta de Merma (%): Piezas manufacturadas por año: Costo por manufacturar cada pieza ($):

Minimizar Costo por Manejo de Inventario

Inventario existente ($): Porcentaje de disminución (%): *La fórmula estima un 25% por el manejo considerando el valor del inventario, renta, servicios y seguro.
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Casos de éxito

Clientes con máquinas de Moldeo por Soplado disminuyen mantenimientos preventivos.

Los fabricantes más grandes de botellas plásticas (PET) para la industria alimenticia en México y el mundo, usan las máquinas de moldeo por soplado de origen Francés, este proceso es por mucho el más popular en la industria.

El moldeo por soplado de botellas PET exige tiempos de respuesta muy rápidos y precisos en todos sus componentes. Hay máquinas que producen hasta 2,000 botellas por hora (bph) por estación y en México hemos visto máquinas de hasta 28 estaciones produciendo la increíble cantidad de 56,000 bph.

Nuestros productos probaron ser la mejor opción y superaron las expectativas de los clientes en aplicaciones como estirado, tobera y pilotaje de válvulas de alta presión. El valor se pudo ver reflejado en el precio pero sobre todo en los ahorros por disminución de fallas, merma y paros no programados por la gran tolerancia al aire comprimido contaminado y rápidos tiempos de respuesta, y mantenimiento más rápido y simple por un diseño eléctrico y mecánico mejorado que permite el intercambio directo con las válvulas y actuadores originales.

Estas mejoras significativas fueron aplicadas en muchas plantas a nivel global y debido a éstas nuevas preferencias de la base de usuarios, el fabricante de las máquinas tuvo que reescribir sus preferencias y establecer a MAC y PHD como sus nuevos estándares.

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Productor de pañales y productos de cuidado personal disminuye considerablemente paros no programados.

Una planta productora de pañales y productos de cuidado personal tuvo una considerable disminución en los paros no programados, ayudándola a cumplir con el demandante ritmo de producción.

Las aplicaciones son múltiples pero una de las más retadoras fue la dosificación de adhesivo para formado de pañal, había problemas con la velocidad de aplicación de adhesivo y la repetitividad al colocarlo, esto se complicaba cuando alguna de las válvulas se atoraba generando merma y deteniendo la producción.

Para resolver este problema nuestro Asesor Técnico junto con el Especialista de la marca configuraron una válvula con características únicas que superaron las expectativas del cliente, la electroválvula más veloz y repetitiva del mercado. MAC Valves se ha posicionado a través de los años como el estándar en dosificación de adhesivo por crear válvulas con características específicas para dichas aplicaciones, el refinamiento tecnológico es uno de sus pilares y filosofía de negocios.

La solución logró generar ahorros al reducir hasta 16 paros no programados en las líneas de producción y disminuyendo merma, apoyó a nuestro cliente para cumplir con sus metas de producción.

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Incremento de eficiencia de máquina en Industria Médica-Farmacéutica.

Un cliente de la industria médica-farmacéutica estaba teniendo problemas en su proceso de manufactura de jeringas de vidrio. Producto de buena calidad estaba siendo rechazado y considerado merma, los paros no programados provocados por fallas en las electroválvulas eran constantes y el cableado era muy vulnerable a la alta temperatura del vidrio, cuando estos fallaban era muy difícil de detectar por lo que el mantenimiento correctivo era muy extenso.

El Asesor Técnico junto con dos especialistas de producto, configuraron un sistema que involucraba válvulas MAC de la serie 92 en una red industrial de Murr Elektronik en protocolo Ethernet IP para reducir cableado y tiempo de instalación.

La alta velocidad de respuesta de las válvulas MAC superaron fácilmente los retos en la precisión del rechazador y eran mucho más tolerantes a los contaminantes típicamente encontrados en las líneas de aire comprimido, eliminando los paros no programados. La red industrial de Murr Elektronik vino  a complementar  la necesidad de un diagnóstico puntual de falla para una instalación y mantenimientos correctivos y preventivos más rápidos.

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